10. Nike
La empresa de ropa trabajó con ONGs y otros fabricantes en proyectos de sostenibilidad. Colaboraron con la Asociación para el Trabajo Justo para crear indicadores de desempeño y de abastecimiento sostenible y junto a otros fabricantes lanzaron la Sustainable Apparel Coalition con la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos para reducir los costes de los procesos en consumo de energía y generación de residuos.
9. Kimberley-Clark Corporation
Los fabricantes de Kleenex recientemente subcontrataron la logística en su planta Barton Molino del Reino Unido a los principales pensadores de Lean, Unipart. Antes de esto, el personal de la planta se resentía de los largos turnos y horas extras y el ausentismo laboral estaba en 10 por ciento. Unipart consiguió de Kimberley-Clark el soporte económico necesario para dar formación a los empleados y permitirles su desarrollo personal. Esto ha dado un giro al ausentismo laboral a través de una mejora en la eficiencia provocada por una mejor moral de los empleados.
8. Caterpillar Inc.
Las fábricas estadounidenses de Caterpillar siguen el modelo del Sistema de Producción Toyota. Un punto clave en la integración Lean que la empresa ha reconocido es que el ritmo de las implantaciones es un aspecto crítico, si los proyectos tardan mucho en completarse, no se implementará correctamente. Los proyectos deben ser implementados rápidamente, y ser de largo alcance para tener éxito.
7. Intel
Intel es el mayor fabricante de chips de computadoras del mundo. Joe Foley, director de Operaciones de Intel Fab en Leixlip, Irlanda, dijo: “Hace cinco años, nos tomó 14 semanas para introducir un nuevo chip a nuestra fábrica; ahora se tarda 10 días. Fuimos la primera fábrica de Intel en lograr estos tiempos utilizando los principios de Lean “.
6. Illinois Tool Works
El fabricante de herramientas de Illinois emplea a 65.000 personas en sus cientos de empresas aplicando el principio Lean en todas ellas por pequeña que sea. La política de la empresa de la descentralización extrema, dividiéndose en 365 unidades en 34 países con solo 100 empleados en la sede principal, el peso de su éxito está en sus unidades locales que reaccionan mucho más rápido y más eficientemente a las necesidades del cliente.
5. Textron
El conglomerado industrial estadounidense que incluye Bell Helicopter, Cessna Aircraftand, Textron Systems, etc., tienen su propio ‘combustible’ para su crecimiento llamado “Textron’s Lean Six Sigma Standards”, una serie integral de herramientas comunes y técnicas aplicadas a todas las áreas funcionales para eliminar los residuos, reducir la variación y fomentar la innovación .
4. Parker Hannifin
Una de las empresas más grandes del mundo de las tecnologías de control y movimiento con sede en Ohio Parker Hannifin, emplea a 58.000 personas en el mundo. Desde el año 2000, la compañía ha puesto en marcha programas de mejores prácticas en la productividad, la calidad, el rendimiento, el servicio al cliente y reducción de costos. Los jefes encontraron que las estrategias de E-business reducen drásticamente la intervención humana mientras acorta el proceso de la cadena de suministro.
3. John Deere
El mayor fabricante del mundo de maquinaria agrícola en 2003 gastó 100$ (millones) en la transformación de su planta deIowa en Estados Unidos, dando el paso de producir en masa al de manufactura lean o esbelta. El Gerente de Proyectos Kallin Kurtz dijo: “Este proyecto transforma nuestra mentalidad ingeniería de fabricación. Hemos puesto mucho esfuerzo en la identificación de actividades sin valor añadido y la eliminación de ellos cuanto sea posible”.
2. Ford
Su fundador Henry Ford en la década de 1910 disminuyó considerablemente los residuos o desperdicios de sus procesos. En su libro Mi Vida y el Trabajo, cuenta como un granjero lleva el agua hasta una escalera en vez de montar las tuberías de agua. Este hecho lo señala como “residuos de los movimientos” y demostró que el gasto en mejoras no es una perdida sino más bien una ganancia al haber un aumento en la eficiencia y la reducción de los residuos .
1. Toyota
La filosofía Toyota – y realmente es una filosofía – ha ayudado a hacer de Toyota a ser una de las tres mejores empresas de automoción del mundo que es hoy, y ha dado lugar al concepto ‘lean’, replicado en todo el mundo.
Lean manufacturing es una filosofía de gestión derivada principalmente del Sistema de Producción Toyota (TPS), un sistema técnico-social integrado que comprende su filosofía y las prácticas de gestión. Un enfoque para el diseño organizativo complejo que reconoce la interacción entre las personas y la tecnología en los lugares de trabajo.
Fuente: leanmanufacturinghoy.com
